百格試驗標準：塗層附著力評估的業界金標準與實務解析

小陳最近可真是焦頭爛額，他負責的批次塗裝件，好不容易通過了客戶嚴格的外觀檢查，結果在最終的「百格試驗」環節卻頻頻卡關。塗層附著力不佳，讓整批產品可能報廢，損失可不是開玩笑的。他不禁納悶：「這百格試驗到底是什麼？為什麼這麼重要？有沒有什麼辦法能確保每次都達到標準呢？」

其實，小陳的困境正是許多製造業朋友會遇到的實際問題。百格試驗標準，又稱「十字切割法」或「網格切割法」，是業界廣泛使用來評估塗層在底材上附著力的非破壞性檢測方法。它透過特定工具在塗層表面劃出網格狀切口，再利用標準膠帶撕除，觀察剝落程度來判定塗層的附著力等級。這項試驗不僅簡便、快速，更能直觀地反映塗層與基材之間的結合強度，是品質控制和產品研發不可或缺的一環。簡單來說，它就是幫你確認，你辛苦塗上的那一層薄膜，到底有沒有牢牢地「黏」在產品表面，耐不耐得住日常的使用與考驗。

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何謂百格試驗標準？為何它如此重要？

百格試驗標準，顧名思義，就是有一套嚴謹的程序與評估規範，讓我們能夠客觀地量化塗層的附著力。它最核心的原理是透過機械切割的方式，在塗層表面製造出預設的應力集中點，模擬日常使用中可能遇到的外力作用。當刀具劃破塗層直至底材時，會在塗層內部產生切割應力。接著，透過特定黏性的膠帶將這些切割後的塗層小方塊黏起並撕除，如果附著力不佳，塗層就會隨著膠帶一起脫落，反之則會牢牢地黏附在底材上。

你可能會問，為什麼不能直接用手摳一摳、刮一刮就好了呢？這就是標準化的重要性了！「手摳」的力道因人而異，「刮」的深度也難以控制，這些主觀的判斷根本無法作為產品品質的依據。而百格試驗標準化了劃切工具、劃切方式、切割間距、膠帶類型、撕除角度甚至環境條件，確保了試驗結果的可重複性與可比較性。無論是供應商、製造商還是客戶，大家都能在同一個語言體系下溝通產品的附著力表現，這對於產品開發、生產監控、入料檢驗乃至於客訴處理，都有著舉足輕重的地位。

例如，一家電子產品製造商，如果外殼塗層的附著力不夠好，使用一段時間後，塗層可能就會開始剝落，不僅影響美觀，甚至可能影響產品的電氣性能或防護能力。又例如，在汽車製造領域，車身塗料的附著力直接關係到車漆的耐久性和抗腐蝕能力。因此，百格試驗不只是一個檢測步驟，它更是產品品質和使用者體驗的基石。

主流百格試驗標準知多少：ISO 2409 與 ASTM D3359 的深度剖析

談到百格試驗，就不得不提兩個國際上最廣泛採用的標準：ISO 2409 和 ASTM D3359。儘管兩者都旨在評估塗層附著力，但在操作細節和判讀上存在一些差異。理解這些差異，對於精確執行試驗和解讀結果至關重要。

ISO 2409：漆料與清漆—格紋試驗

ISO 2409（正式名稱為《Paints and varnishes — Cross-cut test》）是國際標準化組織（ISO）發布的標準，其適用範圍廣泛，尤其在歐洲和國際貿易中常見。它針對不同的塗層厚度推薦了不同的劃格間距，並且提供了清晰的六個等級（0級到5級）來評估附著力。

ASTM D3359：以膠帶測試測量塗膜附著力之標準試驗法

ASTM D3359（正式名稱為《Standard Test Methods for Measuring Adhesion by Tape Test》）是由美國材料試驗協會（ASTM）發布的標準，在北美地區和一些特定工業領域中更為普遍。這個標準也提供了兩種方法（Method A 和 Method B），其中Method B是我們通常所說的「百格試驗」或「十字切割法」。它的判讀等級是從5B到0B，與ISO的數字表示方式有所不同。

兩大標準的深度比較

雖然殊途同歸，但ISO 2409和ASTM D3359在細節上有不少值得注意的差異：

特性	ISO 2409 ( Paints and varnishes — Cross-cut test)	ASTM D3359 (Method B – Cross-cut test)
刀具類型	通常使用單刃或多刃（6刃或11刃）切割工具。	通常使用多刃（6刃或11刃）切割工具。
刀刃間距	根據塗層厚度設定：厚度 ≤ 60 µm：1 mm 間距 (6或11刃) 厚度 61-120 µm：2 mm 間距 (6刃) 厚度 121-250 µm：2 mm 間距 (6刃)	根據塗層厚度設定：厚度 ≤ 50 µm：1 mm 間距 (11刃) 厚度 50-125 µm：2 mm 間距 (6刃)
切割次數	兩種互相垂直的切割，每組6次或11次切割。	兩種互相垂直的切割，每組6次或11次切割。
網格數量	根據刀刃數，形成25或100個方格。	根據刀刃數，形成25或100個方格。
切割方向	兩組切割線應相互垂直。	兩組切割線應相互垂直。
膠帶要求	通常要求黏性為(10 ± 1) N/25 mm 的壓敏膠帶。	通常要求符合ASTM D1000或ASTM D2197的半透明壓敏膠帶。知名品牌如3M Scotch 610/898/8988通常被採用。
撕膠帶角度	60度左右。	接近180度。
撕膠帶速度	快速且平穩，約0.5秒到1秒。	快速且平穩，約0.5秒到1秒。
判讀等級	0級（最佳）至5級（最差）。	5B（最佳）至0B（最差）。
主要應用	全球廣泛使用，尤其在歐洲和國際貿易。	北美地區更為普遍，尤其在美國市場。

從我的經驗來看，選擇哪種標準往往取決於你的客戶要求和產品的主要銷售市場。如果你面向的是歐洲市場或全球供應鏈，ISO 2409可能是更常見的選擇。而如果你的產品主要銷往美國或與美國客戶合作，那麼ASTM D3359則更具代表性。當然，也有許多公司為了兼容性，會同時參考兩者的要求來進行檢測。關鍵在於，一旦選定，就必須嚴格遵循該標準的所有細節，這樣才能確保結果的有效性和可靠性。

執行百格試驗：從準備到判讀的黃金流程

百格試驗雖然看起來簡單，但魔鬼藏在細節裡。每一個步驟的精準執行，都直接影響最終的判讀結果。以下是我整理的黃金流程，希望能幫助大家更好地掌握這項技術。

試驗前準備：工欲善其事，必先利其器

在開始劃切之前，充足的準備是成功的關鍵。這不僅是為了符合標準，更是為了確保試驗結果的準確性與可重複性。

百格刀具： 這是核心工具。根據塗層厚度和所選標準（ISO或ASTM），選擇合適的單刃或多刃（通常是6刃或11刃）百格刀。刀刃的鋒利度至關重要，鈍化的刀刃會導致切割不徹底，影響結果。請定期檢查和更換刀刃，建議購買知名品牌如Elcometer、BYK等，確保品質。
尺規： 用於引導百格刀劃切，確保切割線筆直且平行。
標準膠帶： 根據所選標準，使用黏性符合要求的透明壓敏膠帶。例如，ASTM D3359通常建議使用3M Scotch 610（透明膠帶）、898或8988（纖維膠帶）。膠帶的黏性是固定的，如果隨意更換，會嚴重影響試驗結果。膠帶應保存在適當的溫濕度下，避免陽光直射和過期。
軟毛刷或氣吹： 用於清除劃切後殘留在網格中的碎屑，確保觀察區域乾淨。
放大鏡： 通常建議使用10倍或以上的放大鏡，以便清晰地觀察網格邊緣的剝落情況。有些標準會指定在特定放大倍率下進行觀察。
試片： 試驗樣品必須是塗層均勻、固化完全且表面平整的。試驗前應將試片放置在規定的環境（如溫度23±2°C，相對濕度50±5%）中至少24小時進行調濕，以消除環境差異對結果的影響。
清潔劑： 適用於待測塗層的清潔溶劑，如異丙醇，用於清潔試驗區域。

操作步驟詳解：每一步都影響結果的精準性

清潔試驗區域： 使用適當的清潔劑（如異丙醇）輕輕擦拭待測區域，去除油污、灰塵等可能影響附著力的雜質。待表面乾燥後方可進行下一步。
劃切第一組平行線：
- 將試片平穩放置在堅硬且平坦的檯面上。
- 將百格刀或帶有單刃刀的尺規穩固地壓在試片上，確保刀刃與塗層表面垂直。
- 施加均勻的壓力，確保刀刃穿透塗層直至底材。壓力不足可能導致切割不完全，過大則可能導致底材變形。這一步的壓力控制非常關鍵，需要多加練習才能掌握。
- 以穩定且均勻的速度，一次性劃過塗層，形成第一組平行切割線。ISO 2409要求切割速度約為20-40 mm/s。
清除碎屑： 使用軟毛刷或氣吹輕輕拂去切口周圍的塗層碎屑。切記不要用力過猛，以免損傷切割好的網格。
劃切第二組平行線：
- 旋轉試片90度，使第二組切割線與第一組線垂直。
- 重複步驟2，在相同位置上進行劃切，形成一個完整的網格圖案。此時，你會看到一個由25個或100個小方格組成的網格。
再次清除碎屑： 再次輕柔地清除所有鬆散的塗層碎屑。
貼上標準膠帶：
- 取一段約75毫米長的標準膠帶。
- 將膠帶中央對準切割好的網格區域，緩慢且均勻地貼在網格上。避免膠帶內有氣泡。
- 用手指或橡膠刮刀沿著膠帶的方向，均勻施壓，確保膠帶與塗層充分接觸，特別是壓實切割線區域，消除所有氣泡。壓力應持續約5秒鐘，讓膠帶的黏性充分作用。
- 根據標準要求，靜置一段時間（例如ASTM D3359建議靜置90±30秒）。
撕除膠帶：
- 在靜置時間結束後，用一隻手穩住試片，用另一隻手握住膠帶的末端。
- 以約0.5秒到1秒的速度，將膠帶以接近60度（ISO）或180度（ASTM）的角度，迅速且平穩地撕離塗層表面。注意，撕除速度要快而穩定，不可猶豫或中途停頓，否則會影響結果。
觀察與判讀：
- 使用放大鏡（通常是10倍）仔細檢查網格區域，評估塗層剝落的程度。
- 將觀察結果與所選標準的等級描述進行比對，判定附著力等級。
- 通常建議在三個不同位置進行百格試驗，並記錄其平均結果。如果結果差異過大，需要重新檢查操作過程。

判讀標準：百格結果的分級奧秘

這是百格試驗的最後一步，也是最需要經驗判斷的一步。無論是ISO還是ASTM標準，其分級都是為了量化剝落的面積或程度，從而評估附著力。

ISO 2409 分級（0級至5級）

等級	描述	剝落面積百分比
0級	切口邊緣完全光滑，任何網格邊緣或網格交匯處均無塗層剝落。	0%
1級	在切口交匯處有輕微的塗層剝落，切割區域的剝落面積不超過5%。	小於5%
2級	在切口邊緣和交匯處有塗層剝落，但總剝落面積介於5%到15%之間。	5% – 15%
3級	沿著切口邊緣，或部分或完全沿著網格，有部分塗層剝落，總剝落面積介於15%到35%之間。	15% – 35%
4級	沿著切口邊緣，或部分或完全沿著網格，有大面積塗層剝落，但總剝落面積介於35%到65%之間。	35% – 65%
5級	沿著切口邊緣和/或在許多網格內，有大塊塗層剝落，總剝落面積超過65%。	大於65%

我的評論：ISO的0級是最高標準，代表塗層附著力極佳。在實際生產中，能達到0級當然最好，但很多時候1級甚至2級也可能是可接受的，這取決於產品的具體應用和客戶要求。

ASTM D3359 分級（5B至0B）

等級	描述	剝落面積百分比
5B	切口邊緣完全光滑，任何網格邊緣或網格交匯處均無塗層剝落。	0%
4B	在切口交匯處有小塊塗層剝落，但總剝落面積小於5%。	小於5%
3B	在切口邊緣和/或切口交匯處有塗層剝落，但總剝落面積介於5%到15%之間。	5% – 15%
2B	在切口邊緣和/或切口交匯處有塗層剝落，且部分網格也開始剝落，總剝落面積介於15%到35%之間。	15% – 35%
1B	在切口邊緣和/或切口交匯處有大塊塗層剝落，且大量網格剝落，總剝落面積介於35%到65%之間。	35% – 65%
0B	在切口邊緣和/或在許多網格內，有大塊塗層剝落，總剝落面積超過65%。	大於65%

我的評論：ASTM的5B也是最佳等級，其數字越大代表附著力越好，這與ISO是相反的。在實際操作中，我發現判讀時往往最難的就是介於兩個等級之間的模糊區。這時候，我會建議參考更多圖片範例，並且讓多位操作人員獨立判讀，取其平均值或以較差的結果為準，以確保品質的嚴謹性。

專業建議： 在判讀時，不僅要看剝落的面積，還要觀察剝落的形態。如果剝落呈現整齊的塊狀，可能說明塗層內部凝聚力不足；如果剝落參差不齊，則可能說明與底材的界面附著力有問題。這些細節能為你後續的製程優化提供寶貴線索。

影響百格試驗結果的關鍵因素與實務考量

百格試驗結果的波動，往往不是單一因素造成的，它是一個系統性的工程。以下是我在長期的實務經驗中，總結出影響結果的幾個關鍵點：

塗層厚度： 這是一個極為重要的因素！塗層太厚或太薄都會影響結果。太厚的塗層在切割時更容易產生內應力導致開裂或剝落，尤其是當其超過標準所建議的厚度上限時，結果會嚴重失真。標準之所以對不同厚度有不同間距要求，就是考慮到這一點。
塗層固化程度： 塗層是否完全固化是影響附著力的決定性因素。固化不足，塗層分子鏈尚未完全交聯，會導致附著力差，容易剝落。固化過度（例如烘烤溫度過高或時間過長），也可能導致塗層變脆，同樣影響附著力。因此，嚴格控制固化條件至關重要。
底材特性與前處理： 底材的材質、表面粗糙度、清潔度以及是否有正確的前處理（如打磨、除油、化學轉化膜等），都直接影響塗層與底材的結合力。底材表面有油污、灰塵、氧化層或脫模劑殘留，都會導致附著力嚴重下降。這就好像在光滑的玻璃上塗漆，很難附著一樣。
環境溫濕度： 試驗時的環境溫濕度會影響塗層的韌性、膠帶的黏性，甚至底材的吸濕情況。因此，標準都規定了試驗應在相對恆定的溫濕度條件下進行。例如，塗層在低溫下可能變脆，在高濕度下則可能吸濕膨脹。
操作人員技術與經驗： 這是最常被忽略但影響巨大的因素！劃切壓力、速度、膠帶貼附的均勻性、撕除的穩定性與角度，這些都需要操作人員憑藉經驗和手感來控制。不同的操作人員，即使使用相同的設備，也可能得出不同的結果。因此，對操作人員進行專業培訓並定期校準操作手法非常必要。
刀具狀態： 刀刃的鋒利度是核心！鈍化的刀刃會導致切割線不夠清晰，產生毛邊，甚至無法完全穿透塗層，使後續的膠帶測試無從談起。許多公司會定期更換刀刃，或者在發現切割線不連續、有拖曳痕跡時立即更換。
膠帶選擇與儲存： 前面已經強調，膠帶必須符合標準要求。不同品牌、不同型號的膠帶，其黏性差異可能很大。即使是同一型號，如果儲存不當（受潮、受熱或過期），黏性也會發生變化。

我的建議：為了優化百格試驗的結果，並確保其穩定可靠，我會建議大家：

建立標準操作SOP： 將上述所有步驟和注意事項都寫入SOP，並嚴格執行。
定期培訓與考核： 對操作人員進行專業培訓，並定期進行操作考核，確保每個人都能熟練掌握。
設備維護與校準： 定期檢查和校準百格刀具，確保刀刃鋒利。膠帶應妥善保存，避免過期。
環境控制： 在穩定的溫濕度環境下進行試驗。
試驗結果追溯： 對於不符合標準的結果，應立即追溯其原因，是製程問題？還是前處理問題？或是塗料本身的問題？這才能真正解決附著力問題的根源。

百格試驗的局限性與補充檢測

儘管百格試驗被譽為塗層附著力評估的「金標準」，但我們也必須認識到它的局限性。它並不是萬能的，它主要評估的是塗層與底材在特定切割和剝離作用下的結合力。它無法全面反映塗層的所有性能，例如：

無法評估塗層的整體機械性能： 百格試驗不能直接告訴你塗層的耐磨性、硬度、柔韌性或衝擊強度。這些都需要其他專門的測試來評估。例如，一個塗層可能百格測試結果很好，但卻不耐刮擦。
對某些極硬或極軟的塗層不適用： 對於非常硬的陶瓷塗層或金屬噴塗層，可能很難用百格刀有效切割至底材。而對於非常軟的彈性塗層，切割後可能不會形成清晰的網格，或者膠帶撕除時會拉伸變形，影響判讀。
只評估單一方向的附著力： 百格試驗是透過垂直於表面的切割和拉離來評估的，但實際應用中，塗層可能還會遇到剪切力、扭轉力等，這些是百格試驗無法模擬的。

因此，在許多要求嚴格的應用中，百格試驗通常會與其他檢測方法結合使用，以提供更全面的塗層性能評估：

拉拔試驗（Pull-off Adhesion Test）： 根據ISO 4624或ASTM D4541標準，透過黏貼一個固定尺寸的測試柱（dolly）在塗層表面，然後用專用儀器垂直拉離，記錄剝離所需的力。這種方法提供了定量的附著力數據（MPa或psi），對於高附著力塗層特別有用，但試樣會被破壞。
鉛筆硬度試驗（Pencil Hardness Test）： 根據ISO 15184或ASTM D3363標準，用不同硬度等級的鉛筆在塗層表面施加規定壓力進行劃痕，評估塗層的抗刮擦能力。
衝擊試驗（Impact Test）： 根據ISO 6272或ASTM D2794標準，用規定重量的重錘從一定高度自由落下，衝擊塗層表面，評估塗層的柔韌性和抗衝擊能力。
耐磨試驗（Abrasion Resistance Test）： 如Taber磨耗試驗，評估塗層在摩擦作用下的耐久性。

我的觀點是：百格試驗是個很好的「篩選器」和「快速判斷工具」，但它不是終極答案。對於關鍵應用，必須結合多種測試方法，才能確保塗層的綜合性能符合產品需求。這就像醫生看病，單憑體溫無法診斷所有疾病，還需要結合血壓、化驗等多方面指標。

結語：百格試驗，品質保證的堅實基礎

回過頭來看小陳的困境，他可能在劃切壓力的控制上不夠穩定，或是使用的刀片已經鈍化，甚至可能是塗層固化條件沒有達到最佳狀態。百格試驗，這看似簡單的幾個步驟，卻蘊藏著深厚的原理和實踐智慧。它不僅是判斷塗層附著力好壞的工具，更是一種品質控制的思維，提醒我們關注製程中的每一個細節，確保從底材前處理到塗層固化的每一步都達到最佳狀態。

理解並掌握百格試驗標準，不僅能幫助我們更好地評估產品品質，更能為產品的研發改進、製程優化提供寶貴的數據支持。它提醒我們，好產品不僅要外觀光鮮亮麗，內在的「附著力」更是其持久耐用的基石。所以，別再小看這幾道劃痕和一張膠帶了，它們可是守護產品品質的忠實衛士呢！

常見問題與深度解答

百格刀片多久需要更換？有沒有明確的壽命規定？

百格刀片的更換頻率沒有一個絕對的「壽命規定」，因為它受到多種因素的影響：

使用頻率： 如果每天都進行大量測試，刀片磨損自然快。
塗層硬度： 測試較硬的塗層（如陶瓷、金屬塗層）會比測試軟性塗層（如橡膠漆）更快地磨損刀片。
底材材質： 如果刀片不慎劃到底材（尤其是一些較硬的金屬底材），也會加速磨損。
操作手法： 過大的劃切壓力會加速刀片磨損。

判斷標準： 我通常建議以「肉眼觀察」和「切割效果」來判斷。

肉眼觀察： 使用放大鏡檢查刀刃，如果發現刀刃邊緣出現毛邊、崩口或明顯鈍化，就應該更換。
切割效果： 如果在劃切時感覺阻力增大，切割線不再清晰銳利，而是出現毛邊、斷裂或切割不徹底的情況，這就是明顯的更換信號。好的切割線應該是乾淨利落，沒有鋸齒狀。

在實際生產中，許多公司會建立自己的刀片更換週期，例如：每測試500次樣品更換，或者每週檢查一次。對於追求高精度和穩定性的實驗室，甚至可能每次測試前都會檢查。定期更換刀片，是確保百格試驗結果準確性和可重複性的基本保障，這筆耗材的投入絕對是值得的。

膠帶的選擇對結果影響大嗎？可以使用普通的文具膠帶嗎？

膠帶的選擇對百格試驗結果的影響非常！非常！非常！大，絕對不可以使用普通的文具膠帶。

原因在於：

黏性不穩定： 普通文具膠帶的黏性沒有經過嚴格標準化，其批次間差異可能很大，且容易受環境（溫濕度）影響。而百格試驗要求使用的是「標準壓敏膠帶」，其黏性（通常是每25mm寬度多少牛頓的剝離力）都有嚴格規定。例如，ASTM D3359推薦的3M Scotch 610、898等膠帶，都是經過特殊設計和品管，黏性穩定可靠。
撕除特性： 標準膠帶的背襯材料和膠層配方都經過優化，確保在快速撕除時能以均勻的方式將塗層拉起，不會發生膠層殘留或撕裂不均勻的情況。普通文具膠帶可能會有膠層殘留、背襯斷裂等問題。
透明度： 標準膠帶通常要求是透明的，以便在貼合後觀察氣泡，並在撕除後透過膠帶背面觀察剝落的塗層情況，這對判讀非常重要。

如果使用非標準膠帶，即使操作手法完全正確，結果也會毫無參考價值，甚至會導致錯誤的判斷，進而影響產品品質。我個人建議，務必從信譽良好的供應商處購買符合相應標準（ISO或ASTM）要求的專用百格試驗膠帶，並且嚴格按照其儲存要求進行存放，避免受潮、受熱或過期。

為什麼我的百格測試結果會重複性差？

百格測試結果重複性差是一個常見的痛點，通常是由於以下一個或多個因素造成的：

操作人員差異： 這是最主要的原因。劃切壓力、速度、角度，貼膠帶的均勻性，撕膠帶的角度和速度，這些都需要精準控制。不同操作人員的手感和習慣會導致顯著差異。解決方案是：嚴格培訓，定期內部比對測試，甚至引入自動化百格儀來消除人為因素。
刀具狀態： 刀刃的磨損或鈍化是另一個常見原因。刀刃不夠鋒利會導致切割不徹底，或者產生毛邊，使得膠帶剝離時的受力不均，導致結果不穩。請定期檢查和更換刀刃。
試片不均勻： 塗層厚度不均勻、表面清潔度不一致、固化程度有差異，都會導致同一試片不同位置的附著力表現不同。這要求在製程中就確保塗層的均勻性和穩定性。
環境條件波動： 試驗時的溫度和濕度變化會影響塗層的韌性以及膠帶的黏性。例如，高濕度可能導致塗層吸濕膨脹，低溫可能使塗層變脆。確保在標準規定的環境下進行測試至關重要。
膠帶問題： 如前所述，膠帶黏性不穩定、過期或儲存不當都會影響結果。確保使用符合標準的新鮮膠帶。
判讀主觀性： 尤其是在等級邊界模糊時，不同人可能會有不同的判斷。建議建立一套內部判讀的參考圖庫，並定期進行判讀一致性訓練。

我的經驗是，當遇到重複性差的問題時，我會先從「人」（操作SOP是否嚴格執行、人員是否熟練）和「設備」（刀具是否鋒利、膠帶是否符合要求）這兩個方面著手排查，這往往能解決大部分問題。

我的塗層已經很硬了，為什麼百格測試還是差？

塗層的硬度與其附著力並不是簡單的線性關係，它們是兩個不同的物理特性。塗層很硬，僅代表其表面耐刮擦、耐磨損的能力可能較好，但這並不代表它能牢牢地附著在底材上。就像一塊非常堅硬的石頭，如果它沒有被水泥牢固地黏在牆上，它還是會掉下來。

如果硬度很高但百格測試結果差，最常見的原因是：

附著力界面問題： 儘管塗層本身很硬，但如果其與底材之間的界面結合力不足，在百格刀切割和膠帶剝離的應力作用下，塗層仍然會從界面處脫落。這通常與底材的前處理不足（如清潔不徹底、未活化表面、化學轉化膜不良等）有關。
塗層內部內聚力問題： 有些塗層可能固化過度，導致其變得非常脆。在這種情況下，雖然塗層與底材的結合可能還不錯，但塗層自身在受到切割應力時，會從其內部發生脆性斷裂，導致網格內的小方塊破碎剝落。這時候你撕下來的可能不是整個方塊，而是許多細小的碎屑。
塗層厚度不適當： 對於極硬的塗層，如果其厚度超過了百格測試標準所建議的上限，切割時會產生過大的內部應力，導致即使附著力本身尚可，也因塗層脆性斷裂而表現出差的結果。

解決方案：

檢查底材前處理工藝，確保其符合要求。
優化塗層固化條件，避免過度固化導致塗層發脆。
如果塗層實在太硬或太脆，百格測試可能不再是最合適的評估方法，可以考慮採用拉拔試驗（Pull-off Adhesion Test）來獲得定量的附著力數據，這對於高硬度塗層通常更為適用。

在不同標準之間（如ISO 2409與ASTM D3359），結果如何轉換或比較？

在ISO 2409和ASTM D3359之間，由於其操作細節（如劃格間距、膠帶黏性、撕膠帶角度）和判讀分級體系（0-5級對應5B-0B）存在差異，因此**理論上是不能直接進行精確的「轉換」或「對應比較」的**。它們是兩個獨立的標準，各自有其特定的測試條件和結果解釋。

儘管如此，我們可以觀察到它們在概念上是趨於一致的：

ISO 0級和ASTM 5B都代表最佳的附著力，即沒有任何剝落。
ISO 5級和ASTM 0B都代表最差的附著力，即大部分區域都已剝落。

在實際應用中，如果客戶要求同時滿足兩個標準，或者產品需要在不同市場之間流通，通常的做法是：

分別進行測試： 嚴格按照各自標準的要求，分別進行ISO 2409和ASTM D3359測試。這樣你會得到兩組不同的結果，各自獨立判斷是否符合其標準的要求。這也是最嚴謹和推薦的做法。
內部建立比對參考： 許多公司會自行進行大量的試驗比對，在內部建立一套非官方的「經驗轉換」參考。例如，他們可能會發現，在他們的特定產品和製程下，達到ISO 1級的產品通常也能達到ASTM 4B或5B。但這種轉換僅限於內部參考，不能作為對外宣稱的官方依據，因為它沒有標準化數據支持，並且高度依賴於具體的材料體系和製程條件。
協議統一標準： 在供應鏈合作中，最好在採購協議或技術規格書中明確指定採用哪一個百格試驗標準，避免混淆。如果必須同時考慮，則明確雙方都接受的各自標準的合格範圍。

因此，我的建議是：**不要試圖在兩個標準之間進行數據上的直接轉換。** 應該將它們視為獨立的檢測方法，並根據客戶要求或產品市場來選擇並嚴格執行相應的標準。如果出於內部參考或理解，可以進行大量的實驗數據累積，來觀察兩者結果的趨勢性關聯，但這不是標準意義上的「轉換」。

百格試驗標準