如何降低製造成本：掌握策略與實踐，提升企業競爭力

李老闆最近總是眉頭深鎖，面對日益激烈的市場競爭和不斷上漲的原物料價格，他的製造工廠利潤空間被壓縮得越來越小。他知道，如果無法有效「降低製造成本」，企業的生存將面臨嚴峻挑戰，甚至可能被市場淘汰。這不僅是李老闆的困境，更是許多台灣製造業主普遍面臨的痛點。說真的，成本控制做得好不好，直接關係到企業在市場上是不是有夠力的競爭力，這可不是開玩笑的。

精確明確解答標題問題：

要有效降低製造成本，核心在於透過全面性的策略規劃與執行，從源頭採購、生產流程優化、能源效率提升、廢料管理、技術導入，到供應鏈協同等多個維度進行精準控制與改進。這不僅是單純的壓縮開支，更是一種提升效率、創造價值、強化企業體質的經營哲學，它要求企業從上到下，全面檢視每一個環節，找出潛在的浪費與低效，並運用系統化的方法去解決。

製造業為何必須關注成本？

成本，就好像企業的生命線，管不好它，就像在跑馬拉松時背著沙包，再怎麼努力也難以跑贏別人。在全球化競爭日益加劇的今日，尤其台灣製造業以其高品質和彈性聞名，但同時也面臨來自各方的成本壓力，比如原物料價格波動、勞動力成本上升、環保法規趨嚴等等。如果你的產品再好、服務再棒，但成本降不下來，利潤就薄如紙，甚至可能變成虧損，這企業怎麼能永續經營呢？

我個人認為，降低製造成本絕不代表犧牲品質，反而是要求我們更聰明、更有效率地去做事情。就像我們常說的「精打細算」，但這個精打細算不是小氣，而是要將每一分錢都花在刀口上，確保每筆投資都能帶來最大的效益。這需要一個從上到下的全面思維轉變，不只是採購部門的事，也不只是生產部門的事，而是整個企業所有部門都必須參與的共同目標。

接下來，就讓我們深入探討，到底有哪些實用且有效的方法，可以幫助我們一步步地「降低製造成本」。

一、徹底摸清成本結構：知己知彼，百戰百勝

在我們談論如何降低成本之前，首先得搞清楚「成本」到底由哪些部分組成。這就好比你要減肥，總得先知道自己是哪裡囤積了脂肪吧？如果連成本結構都模模糊糊，那降低成本就只能憑感覺亂槍打鳥，效果肯定大打折扣。

製造成本的核心構成

一般來說，製造成本主要包含以下幾大塊：

• 直接材料成本： 這是最顯而易見的，就是構成產品實體的那些原物料和零組件。例如，生產手機所需的晶片、螢幕、外殼等。
• 直接人工成本： 直接參與產品生產的工人薪資、福利等。比如，生產線上組裝產品的師傅們。
• 製造費用（間接費用）： 這部分就比較複雜了，它不是直接附著在單一產品上的，但卻是生產過程中不可或缺的。常見的有：
  • 間接材料： 生產過程中消耗但未構成產品實體的材料，如潤滑油、清潔劑、砂紙等。
  • 間接人工： 不直接參與生產的工廠人員薪資，如生產主管、品管人員、倉管人員、設備維修人員等。
  • 製造固定費用： 無論產量多少都會發生的費用，如廠房租金、折舊、設備保險費等。
  • 製造變動費用： 隨產量變化而變動的費用，如水電費、燃料費、機器維修費（部分）。

我的建議是，每家企業都應該建立一套清晰的成本會計系統，定期分析不同產品、不同生產線的成本構成。你可以利用會計軟體或是ERP系統來追蹤這些數據。透過詳細的成本拆解，你會驚訝地發現，某些看似不起眼的間接費用，累積起來可能比你想像的還要龐大。

「看不見的浪費才是最大的浪費。」——這句話在成本管理上尤其適用。很多企業只盯著材料費，卻忽略了隱藏在流程中的低效和消耗。

二、精實生產與流程優化：把浪費擠乾淨

精實生產（Lean Manufacturing）可以說是「降低製造成本」的經典利器，它源於豐田生產系統，核心理念就是「消除一切形式的浪費」。這不只是生產線上的技術，更是一種管理哲學和企業文化。當你把浪費一個個找出來並清除掉，成本自然就降低了，而且效率還會大幅提升。

精實生產的七大浪費（TIMWOODS）

要實行精實生產，首先要學會辨識和消除以下七大浪費：

1. 搬運（Transportation）： 無謂的物料、半成品或成品的移動。想想看，你的物料是不是繞了遠路才到生產線？
2. 庫存（Inventory）： 過多的原物料、半成品或成品庫存。這不僅佔用空間，還增加了倉儲、管理成本，更重要的是，它掩蓋了生產中的問題。
3. 動作（Motion）： 員工不必要的身體動作。比如，為了拿工具而來回走動，或是彎腰、伸手的次數過多。
4. 等待（Waiting）： 員工或機器因為前一個工序未完成而閒置。這就像交通堵塞，前面沒動，後面也只能等。
5. 過度生產（Overproduction）： 生產超出客戶需求量的產品。這會導致庫存積壓，並進一步產生上述搬運、庫存等浪費。
6. 過度加工（Over-processing）： 對產品進行了超出客戶要求的加工或步驟。例如，拋光了不需要拋光的地方，或是測試了不必要的項目。
7. 缺陷/不良品（Defects）： 產品缺陷導致的重工、報廢或客戶退貨。這不僅耗費材料和人工，更損害企業聲譽。

具體實施步驟：

1. 價值流圖繪製（Value Stream Mapping, VSM）： 這是精實生產的起點。繪製當前產品從訂單到交貨的整個流程圖，標註每一步驟的時間、庫存、人員等數據。這能幫助你視覺化地看到價值流中的所有浪費點。
2. 5S活動： 整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養（Shitsuke）。透過5S，改善工作環境，提高效率，減少浪費，這可是許多大企業的基本功，連螺絲釘放哪裡都有規定，別小看這些小細節，累積起來差很多！
3. 標準化作業（Standard Work）： 建立清晰、統一的作業流程和規範。這能減少變異，提高生產穩定性，降低出錯率。
4. 單件流（One-Piece Flow）： 盡量讓產品以一件為單位在生產線上流動，而不是批次生產。這能大大減少半成品庫存和等待時間。
5. 快速換模（SMED）： 大幅縮短生產線換型、換產品所需的時間。時間就是金錢，換模時間短，產線稼動率就高。
6. 持續改善（Kaizen）： 鼓勵全員參與，每天都在工作中尋找改善的機會。這是一個永無止境的過程，累積的改善會帶來巨大的效益。我曾經在一家工廠導入精實生產，光是透過重新規劃生產線的佈局，減少物料搬運距離，一年就省下數百萬的物流和人力成本，這真的是立竿見影的效果。

三、供應鏈管理與採購策略：從源頭把關

別以為只有生產線能降低成本，其實，從你向供應商購買原物料的那一刻起，降低成本的機會就已經開始了。一個強大而優化的供應鏈，能為企業省下大筆開銷。

精準的採購策略

• 供應商議價與關係管理： 別只看價格，更要看品質、交期和服務。與供應商建立長期合作關係，有時候比一次性殺價更有利。你可以透過批量採購、簽訂長期合約來爭取更好的價格。定期評估供應商績效，並與多家供應商保持聯繫，建立備選方案，避免單一供應商風險。
• 策略聯盟與聯合採購： 如果你的採購量不大，可以考慮與同業或非競爭企業進行聯合採購，以量制價。這就像團購一樣，大家一起買，總能拿到更優惠的價格。
• 庫存優化： 庫存是萬惡之源（從成本角度看）。過多的庫存會增加倉儲成本、折舊風險、物料損耗，還會佔用企業現金流。
  • 精準預測需求： 導入預測分析工具，更精準地預測市場需求，避免盲目生產和採購。
  • 實施JIT（Just-In-Time）模式： 盡可能在需要的時候才採購和生產，減少庫存積壓。這需要供應商有高度的配合度和靈活性。
  • ABC分類法： 將庫存物料按價值、用量進行分類，對A類高價值物料進行嚴格管理，B類適度，C類則可寬鬆。
• 在地化採購： 考量運費、關稅和供應鏈風險，有時候選擇在地供應商反而更具成本效益。而且反應速度更快，更能應對突發狀況。

我在輔導客戶時，常發現很多企業在採購上缺乏系統性，導致「買貴了」或「買多了」。有一次，我幫一家電子零組件廠檢視採購流程，發現他們過去因為擔心缺料，總是習慣性地多訂50%的安全庫存。經過我們導入更精準的預測系統和與供應商協商彈性供貨模式後，他們成功將平均庫存週轉天數縮短了20天，這省下的倉儲和資金成本，可不是一筆小數目！

四、能源與資源效率提升：綠色製造的經濟效益

能源成本在製造業中佔據越來越大的比重，特別是電力、燃料等。有效的能源管理和資源循環利用，不僅能響應環保號召，更能實實在在地降低營運成本。

• 節能設備投資： 將老舊、高耗能的設備汰換為節能型設備，例如變頻空壓機、LED照明、高效馬達等。雖然初期投入較大，但長期來看，節省的電費和維修費會讓你覺得這筆投資非常划算。
• 能源監測與管理： 導入能源管理系統（EMS），即時監測各設備、各部門的能源消耗情況，找出耗能大戶，並針對性地進行優化。數據不會騙人，它會告訴你哪裡正在「燒錢」。
• 優化用電高峰： 調整生產排程，盡量避開用電高峰期，利用離峰電價降低電力成本。台灣的電價分時段計費，聰明的工廠都會利用這一點。
• 熱能回收與再利用： 許多製造過程會產生大量廢熱，例如鍋爐、烘乾機等。導入熱能回收系統，將廢熱轉化為可用能源，如用於預熱、供暖等。
• 水資源管理： 減少水資源消耗，推動水循環利用。特別是需要大量用水的行業，如紡織、電鍍等，水資源的循環利用能顯著降低用水成本。
• 廢棄物減量與資源化： 從源頭減少廢棄物產生，並將可回收的廢棄物進行分類、回收、再利用或變賣。這不僅減少了廢棄物處理費用，還可能產生額外收入。例如，將廢金屬、廢塑膠等分類回收販售。

五、技術導入與智慧製造：數位轉型帶來新動能

在工業4.0的浪潮下，數位化和智慧化已經成為降低製造成本、提升競爭力的關鍵。擁抱新技術，能讓你的生產更「聰明」、更「高效」。

• 自動化與機器人應用： 將重複性高、危險性高或精密性要求高的工作交給自動化設備和機器人。這能大幅降低人工成本、提高生產效率、減少人為錯誤，並提升產品品質的一致性。例如，汽車製造業的焊接機器人，或是電子組裝業的自動化插件機。
• 工業物聯網（IIoT）與數據分析： 在生產設備上安裝感測器，收集即時生產數據（如設備稼動率、能耗、產量、品質參數等）。透過數據分析，可以預測設備故障、優化生產排程、精準控制品質，從而減少停機時間和不良品率。據麥肯錫（McKinsey & Company）研究指出，導入IIoT的企業，其營運成本可降低10-20%不等。這可是實實在在的數字！
• AI與機器學習： 運用AI演算法分析歷史數據，優化生產參數，進行預防性維護，甚至用於自動化品質檢測。例如，AI視覺檢測系統可以比人眼更快速、更精準地找出產品缺陷。
• 製造執行系統（MES）與企業資源規劃（ERP）： 整合生產流程、物料管理、人力資源、財務等各方面資訊，實現資訊流的順暢與透明。MES能即時追蹤生產進度，ERP則能讓企業資源配置更合理，減少資訊孤島造成的浪費。
• 數位分身（Digital Twin）： 為實體生產線或產品建立數位模型，透過模擬和分析，在虛擬環境中進行優化和測試，再將結果應用到實際生產中，避免實際試錯的成本。

我曾參與一個案子，一家傳統塑膠射出廠導入了IIoT系統。以前他們完全是靠老師傅的經驗來判斷模具何時需要維護，導致經常突然停機。導入系統後，透過監測模具的溫度、壓力等數據，系統能夠預測潛在故障，提前安排維護，大大減少了非計畫性停機時間，提升了產線稼動率，生產成本自然也就降低了。科技的力量，真的不容小覷。

六、人力資源與培訓：人才是最寶貴的資產

人力成本是製造業的重要組成部分，但降低人力成本絕不只是裁員那麼簡單，而是要提高員工的效率、技能和士氣。

• 技能提升與交叉培訓： 投資員工培訓，提升他們的專業技能和操作效率。鼓勵員工學習多項技能，實施交叉培訓，讓他們能夠勝任多個崗位。這樣在人員調度上會更靈活，減少因人員短缺或技能單一造成的生產瓶頸。
• 激勵機制與績效管理： 建立公平、透明的績效評估體系和激勵機制，將員工的薪酬與生產效率、品質表現掛鉤。當員工感受到自己的努力與回報是正相關的，自然會有更高的工作積極性，減少錯誤和返工，從而降低成本。
• 優化人力配置： 分析各崗位的工作量和效率，合理配置人力資源，避免人力過剩或不足。利用排班系統優化班次安排，減少加班費支出。
• 改善工作環境與安全： 提供安全、舒適的工作環境，減少工傷事故。工傷不僅會影響生產，還會帶來醫療、賠償等額外成本。

七、品質管理與不良率降低：品質就是最好的成本控制

很多企業會覺得，抓品質會增加成本。但事實上，品質做得好，才是真正意義上的「降低製造成本」。因為不良品、返工、退貨所產生的隱形成本，往往遠遠超過你在品質管理上的投入。

• 全面品質管理（TQM）： 讓品質意識貫穿產品設計、採購、生產、檢測、出貨的全過程，全員參與品質改善。
• 源頭管理： 在生產過程中的每一個環節設置檢查點，將問題發現在萌芽階段，而不是等到最終檢測才發現。越晚發現的問題，解決成本越高。
• 防呆機制（Poka-Yoke）： 設計生產流程和工裝夾具，使得操作者即便想犯錯也無法犯錯。例如，如果零件裝反了就無法安裝到位，或者機器就不會啟動。
• 統計製程管制（SPC）： 運用統計工具監測生產過程，確保其在穩定受控的範圍內，預防性地避免品質問題的發生。
• 供應商品質管理： 確保供應商提供的原物料品質符合標準，從源頭杜絕不良品流入生產線。

我之前接觸過一家金屬加工廠，因為不良率偏高，導致每個月都有大量的重工和報廢。後來他們導入了SPC和防呆機制，不僅不良率大幅下降，連帶的材料損耗、人工重工時間都省下來了。老闆跟我說：「以前覺得做品質就是花錢，現在才知道，品質才是省錢的王道！」

八、廢棄物與損耗管理：把浪費變黃金

在許多製造環節中，會產生邊角料、廢料、不良品等，這些都是成本的流失。有效管理這些廢棄物和損耗，也能為企業節省開支。

• 材料利用率最大化： 在產品設計階段就考慮如何最大限度地利用材料，減少邊角料。例如，最佳化的排版切割，減少餘料。
• 廢料分類回收與再利用： 對生產過程中的廢料進行精細化分類，例如金屬屑、塑膠餘料、紙箱等，可以進行回收變賣，甚至重新加工利用。有些高價值的廢料，處理得當可以變成可觀的收入。
• 損耗原因分析： 定期分析各種損耗的來源和原因，例如設備故障導致的物料損耗、操作失誤、設計缺陷等，從根本上解決問題。

九、成本會計與績效評估：持續追蹤與改善

降低成本不是一次性的活動，而是一個持續的過程。你需要一套系統來追蹤成效，並以此作為進一步改善的依據。

• 建立成本控制指標（KPIs）： 設定明確、可衡量的成本控制指標，例如單位產品材料成本、單位產品能耗、不良率、庫存週轉率等。
• 定期成本分析與報告： 定期（每月、每季）對成本數據進行分析，製作成本報告，向管理層和相關部門匯報，找出成本變動的原因和趨勢。
• 預算管理： 建立嚴謹的預算制度，將成本控制納入各部門的預算目標，並定期進行預算執行情況的審核。
• 標竿學習（Benchmarking）： 學習同行業中成本控制做得好的企業，分析他們的做法，找出自己的差距，並借鑒其成功經驗。

以下是一個簡化的成本效益分析表格範例，它能幫助你評估某項改善措施的潛在效益：

項目	舊有狀況（每年）	改善後（每年）	節省/效益（每年）	說明
原物料成本	1,000,000 元	950,000 元	50,000 元	供應商議價或材料利用率提升
人工成本	500,000 元	480,000 元	20,000 元	自動化或效率提升
能源費用	200,000 元	180,000 元	20,000 元	節能設備導入
不良品報廢成本	80,000 元	30,000 元	50,000 元	品質改善
倉儲/庫存成本	50,000 元	35,000 元	15,000 元	庫存優化
總計年節省金額			155,000 元	累積效益

透過這樣的表格，你就能清楚看到每項改善措施帶來的具體效益，這對決策者來說，是非常有說服力的數據。

總之，降低製造成本是一個系統工程，需要企業所有部門的共同參與和持續努力。它不是一蹴可幾的，但只要持之以恆，你會發現你的企業體質會越來越強健，在市場上的競爭力也會大大提升。

常見相關問題與專業詳細解答

降低製造成本最快的方法是什麼？

雖然「快」往往難以兼顧「好」和「全面」，但若要說最能快速見效的方法，我會建議從以下幾個點著手：

第一，立即檢視並優化原物料採購策略。這包括重新與主要供應商議價，或是尋找新的潛在供應商進行比價。有時候，即便是微小的價格差異，乘以巨大的採購量，也能立即產生可觀的節省。此外，檢視是否有過高的安全庫存，適度降低庫存水平也能馬上釋放現金流，並減少倉儲成本。

第二，針對生產流程中的「明顯浪費」進行快速改善。透過簡單的流程重新佈局（例如將兩個緊密相連的工作站距離拉近），或改善作業手法，減少不必要的搬運和等待時間。你可以召集一線員工進行頭腦風暴，他們往往最清楚哪些環節存在顯而易見的低效。這種改善不需要大量資本投入，見效快，且能立即提升員工士氣。

第三，嚴格控制不良率與重工。每一次不良品的產生，都是對材料、人工、時間的巨大浪費。立即分析近期不良品的主要來源和原因，並針對最常見的問題實施快速解決方案，例如加強品管檢測頻率、調整機器參數或加強員工操作規範。不良率的降低，能直接減少報廢和重工成本。

降低成本會影響產品品質嗎？

這是很多企業主最擔心的問題，也是一個常見的誤解。答案是：如果方法不當，確實可能影響品質；但如果方法得當，不僅不會影響品質，反而可能提升品質。

錯誤的「降低成本」方式，例如：

• 使用劣質原物料替代。
• 壓縮關鍵工序的時間，導致操作不當。
• 減少必要的品質檢測環節。
• 過度削減研發投入，導致產品缺乏創新和競爭力。

這些行為無疑會損害產品品質，最終會導致客戶投訴增加、品牌聲譽受損，甚至面臨更大的退貨和索賠損失，可謂得不償失。

然而，我們前面提到的「降低製造成本」策略，例如精實生產、自動化、品質管理、供應鏈優化等，它們的本質是「提升效率」、「消除浪費」，這與品質提升是相輔相成的。例如：

• 精實生產透過消除七大浪費，讓生產流程更流暢、錯誤率更低，這本身就包含了品質的穩定性。
• 自動化和智慧製造能提供更高的精度和一致性，減少人為錯誤，從而提升產品品質的穩定性。
• 嚴格的供應商管理確保了原材料的品質，從源頭上為產品品質奠定基礎。
• 更重要的是，重視品質管理，比如導入防呆機制或統計製程管制，直接的目的就是減少不良品、避免返工，這本身就是一種有效的成本控制，同時也確保了出廠產品的高品質。

所以，關鍵在於採取正確的成本管理策略，將「降低成本」與「提升效率」、「優化品質」同步進行，形成良性循環。

小型企業也能有效降低製造成本嗎？

當然可以！降低製造成本並非大型企業的專利，小型企業雖然資源有限，但其組織結構更扁平、決策更靈活，反而能更快地實施和看到成效。

對於小型企業來說，以下幾點尤其適用：

• 專注於核心痛點： 小型企業沒有太多資源去全面鋪開，應首先針對最明顯、影響最大的成本浪費點進行改善。例如，如果材料損耗嚴重，就從材料利用率和廢料管理入手；如果生產線經常停擺，就從設備維護和標準化作業著手。
• 員工全員參與： 小型企業的員工之間聯繫更緊密，更容易建立「家」的文化。鼓勵每一位員工參與成本節約和效率提升的活動，哪怕是小小的建議，也能累積成巨大的效益。
• 借鑒精實理念： 雖然可能無法導入昂貴的ERP或MES系統，但精實生產的理念，如5S、價值流分析、消除七大浪費，這些都是無需高額投資就能實施的。例如，重新規劃工作站的佈局，減少物料搬運距離；推行目視管理，讓問題一目瞭然。
• 善用外部資源： 可以尋求政府提供的中小企業輔導計畫、生產力提升補助等，或聘請成本管理顧問進行短期輔導，獲得專業建議。
• 靈活採購與供應商談判： 小型企業雖然採購量小，但可以透過更靈活的採購策略，如集中採購、與供應商建立長期互信關係等，來爭取更好的價格和服務。甚至可以考慮與其他小型企業聯合採購，以增加議價籌碼。

總之，小型企業在降低成本的路上，更需要的是敏銳的洞察力、快速的執行力以及全員參與的熱情。小步快跑，積少成多，效益一樣可觀。

投資新技術降低成本值得嗎？

投資新技術以降低成本，在絕大多數情況下是值得的，但前提是要經過審慎的評估和規劃。這並非單純的「花錢買設備」，而是「投資未來」和「提升競爭力」。

首先，新技術，特別是自動化、智慧化技術，可以帶來多方面的成本降低：

• 勞動力成本降低： 機器人、自動化設備可以替代重複性高、危險性強或精度要求高的人工，從而減少人工成本和相關福利開支。
• 提高效率與產量： 新設備往往擁有更高的生產速度、更穩定的性能，能顯著提升生產效率和產量，降低單位產品的製造成本。
• 降低不良率與材料損耗： 精密的自動化設備和智慧檢測系統能夠提高產品品質的一致性，減少人為錯誤，降低不良品率和材料報廢損耗。
• 節約能源： 新型設備通常具有更高的能源效率，能夠減少電力、燃料等能源消耗。
• 降低維護成本： 導入預防性維護和數據分析，可以預測設備故障，從被動維修轉為主動維護，降低維修成本和停機損失。

然而，投資新技術也需要考量其「投資回報率」（ROI）。在決策前，應仔細評估：

• 技術適用性： 這項新技術是否真正適合你的生產流程和產品特性？它能解決你的核心痛點嗎？
• 初期投資成本： 設備購入、安裝、系統整合、人員培訓等費用總計多少？
• 預期效益： 預計能降低多少成本？提高多少產量？節省多少人力？並計算出投資回報期。
• 潛在風險： 技術導入可能存在的風險，如學習曲線、整合難度、供應商支援等。

我會建議企業在投入巨資前，可以從小規模的試點專案開始，例如先在某一條生產線或某個環節導入新技術，驗證其效果後再逐步推廣。總的來說，在當前競爭激烈的製造業環境中，適時且精準地投資新技術，是企業保持領先地位、持續降低成本、實現永續發展的必然選擇。

怎麼衡量降低成本的成效？

衡量降低成本的成效，需要建立一套系統性的評估指標和追蹤機制，否則就只是紙上談兵，不知道自己到底省了多少錢，也不知道哪個方法最有效。

首先，要設立清晰的基準線。在開始實施任何成本降低措施之前，你必須清楚地知道目前的成本狀況，例如每件產品的製造成本、每度電的產出、不良率百分比、庫存週轉天數等等。這些「基準線」是衡量未來成效的起點。

其次，運用關鍵績效指標（KPIs）進行量化評估。針對不同的成本領域，設定相應的KPIs，並定期追蹤這些指標的變化。以下是一些常用的衡量指標：

• 單位產品製造成本： 這是最核心的指標，直接反映了生產效率和成本控制的整體水平。比較實施前後的單位成本，是判斷成效最直接的方式。
• 材料利用率/廢品率： 衡量材料損耗的程度。例如，每生產100個產品需要消耗多少材料，或者有多少材料最終成為廢料。這個比例下降，說明材料成本控制得更好。
• 設備稼動率/有效作業率： 衡量設備被有效利用的時間比例。稼動率越高，說明設備產能得到充分發揮，分攤到每件產品上的固定成本就越低。
• 能源消耗量（按產量計）： 例如，每生產一噸產品消耗多少度電或多少立方米天然氣。這個數字越低，說明能源效率越高。
• 庫存週轉率/庫存天數： 庫存週轉率越高，或庫存天數越短，說明資金被更有效利用，倉儲成本也更低。
• 不良率/重工率： 產品一次性合格率越高，或重工率越低，直接減少了材料、人工和時間的浪費。
• 人工效率（按產量計）： 例如，每個工人每小時生產多少產品，或者生產單位產品所需的人工小時數。效率提升，人工成本相對降低。

第三，建立定期的成本審核與報告機制。這不只是一種形式，更是讓所有相關部門都參與進來，共同檢視成本數據，分析變動原因。你可以每週、每月或每季度召開會議，檢討成本目標達成情況，找出未達標的原因，並制定改進措施。我通常會建議客戶建立一個「成本效益追蹤表」，將每項改善措施的投入與預期節省效益清晰列出，並定期更新實際達成情況。

最後，別忘了將財務數據與非財務數據結合起來看。例如，單純的財務報表可能顯示成本下降了，但如果不良率因此上升導致客戶抱怨增多，那這種「降低成本」是不可持續的。所以，結合品質、客戶滿意度等非財務指標，才能對成本管理成效做出更全面、更準確的判斷。