初驗複驗：確保品質的雙重保障與實務操作全解析

你是否曾經遇過這樣的情況呢？小陳，一位負責採購的經理，最近為了剛進貨的一批關鍵零組件傷透腦筋。初驗時，他們發現這批貨有高達三成的瑕疵率，讓他簡直快要崩潰！供應商信誓旦旦地說會立刻改進、補齊，但小陳心裡卻七上八下，萬一他們只是敷衍了事呢？這時候，他就得靠複驗來把關，確保問題真的解決了。是的，不論是產品製造、工程建設，甚至是服務交付，初驗與複驗這兩個環節，就像是品質管理中的「雙重保險」，環環相扣，缺一不可，它們共同構成了一套嚴謹且務實的品質把關機制。

簡單來說，初驗，顧名思義就是「初步的驗收與檢驗」，目的在於首次發現潛在的問題、缺陷或與預期不符之處。它就像是偵察兵，負責在第一時間找出戰場上的異常。而複驗，則是「針對初驗發現問題後進行改進，再重新進行的驗證程序」，它的目標是確認之前發現的問題已經確實被糾正、改善，並且符合原先的標準或要求。初驗和複驗並非獨立的流程，它們緊密相連，互為因果，共同確保產品或服務能達到應有的品質水準。

初驗的重要性：找出問題的火眼金睛

你知道嗎？初驗在整個品管流程中，扮演著「承先啟後」的關鍵角色。它不是簡單走個過場，而是為了在問題擴大、成本增加之前，及時拉響警報。我常跟我的團隊說：「初驗做得好，後續的麻煩就少一大半！」它就像我們家的門禁系統，第一時間就把不該進來的擋在外面，避免後續更大的損失。

初驗的定義與核心目的

初驗（Initial Inspection 或 First Pass Yield Inspection），是指在產品生產、專案實施、服務提供或物料接收的初期階段或首次完成時，依據既定的規格、標準、合約或規範，對其進行全面的檢視、測量、測試或評估。

它的核心目的非常明確，主要有以下幾點：

及早發現問題： 在問題還未導致嚴重後果或傳遞到下一環節前，就將其揪出來，避免「牽一髮動全身」。
降低成本： 越早發現問題，修復成本就越低。試想一下，一顆螺絲鎖錯，在組裝前發現只需要幾秒鐘修正；若等到整台機器出貨到客戶手上才發現，那可就是天文數字般的賠償和商譽損失了。
確保品質標準： 確認交付的成果是否符合預期的品質標準和客戶要求。
提供改進依據： 透過初驗發現的缺陷，為供應商或內部團隊提供具體的改進方向和依據。
保障合約履行： 確保供應商或承攬商按照合約約定交付產品或服務。

初驗的適用情境與範圍

初驗的應用範圍非常廣泛，幾乎涵蓋所有涉及品質交付的領域：

製造業：
- 進料檢驗 (IQC)： 原物料或零組件進入工廠前的初驗，確保供應商提供的材料符合規格。
- 製程檢驗 (IPQC)： 生產線上的半成品或各階段產品的初驗，避免不良品流入下一道工序。
- 成品檢驗 (FQC)： 產品完成後的最終初驗，確保產品可以出貨。
營建工程業：
- 材料進場檢驗： 鋼筋、水泥、磚瓦等建材送達工地時的初驗。
- 分項工程驗收： 結構體、水電管線、泥作、油漆等各個施工階段的初驗。
- 竣工驗收： 整個工程完工後的總體初驗。
軟體開發業：
- 單元測試與整合測試： 開發階段程式碼功能與模組整合的初驗。
- 系統測試與UAT (使用者驗收測試)： 軟體功能、效能、穩定性的初驗。
服務業：
- 流程審核： 客戶服務、餐飲製作等服務流程是否符合標準的初驗。
- 成果評估： 顧問報告、設計方案等交付成果的初驗。

執行初驗的詳細步驟與清單

執行初驗，可不是隨便看看就好，必須有一套嚴謹的流程來支撐。這是我歸納出的實務操作步驟：

準備階段：磨刀不誤砍柴工
- 明確檢驗標準： 這是初驗的靈魂！必須清楚知道依據哪些規格書、工程圖、合約條款、品質手冊或國家標準來檢驗。例如，尺寸公差、材質成分、功能測試條件、外觀缺陷等級等。
- 準備檢驗工具與設備： 確保所有量測儀器、測試設備都經過校準，並具備執行檢驗所需的功能。例如：游標卡尺、三次元測量儀、萬用電表、檢測軟體等。
- 確認檢驗人員資格： 執行初驗的人員必須具備足夠的專業知識和經驗，並且清楚檢驗流程和標準。必要時可進行培訓。
- 建立檢查清單 (Checklist)： 將所有待檢項目、標準、檢驗方法條列化，這是確保檢驗不遺漏的利器。
- 準備記錄表單： 包含檢驗結果、發現問題、拍照記錄等欄位。
執行階段：按部就班，鉅細靡遺
- 樣本抽取或全面檢驗： 根據產品或專案的特性、風險等級和成本效益，決定是抽樣檢驗還是全面檢驗。例如，高價值或高風險產品通常會進行全面檢驗。
- 依據檢查清單逐項查核： 嚴格按照預設的檢查清單，對每個項目進行檢視、測量、測試。
- 發現問題點即時記錄： 一旦發現任何不符、缺陷或異常，立即詳細記錄下來，包括問題描述、發生位置、程度、相關數據、照片或影片等佐證資料。
- 與供應商/生產方初步溝通： 若有重大問題，可先行與供應商或內部生產方初步確認，避免誤判。
結果判斷與分類：明確好壞，輕重緩急
- 判斷是否合格： 根據檢驗標準，明確判定此次初驗是否合格。只要有一項關鍵性不符，就可能導致整體不合格。
- 缺陷分類與等級評估： 對於發現的問題，進行分類（例如：尺寸不符、功能失效、外觀瑕疵、文件缺失等）並評估其嚴重程度（例如：致命缺陷、主要缺陷、次要缺陷）。這有助於後續的改善排序和資源分配。
報告與溝通：清清楚楚，不留模糊地帶
- 撰寫詳細的初驗報告： 報告應包含檢驗日期、時間、地點、產品批號、檢驗人員、檢驗結果、所有發現的問題清單、照片佐證，以及明確的合格或不合格結論。
- 召開檢討會議： 與供應商或內部相關部門召開會議，說明初驗結果，特別是不合格項，並要求提出改善計畫。這時候，溝通技巧就很重要了，要保持專業、客觀，避免情緒化。
- 追蹤與要求改善計畫： 對於不合格項，必須要求對方提出具體、可行的改善措施、預計完成時間以及負責人。

我的觀點：初驗是風險管理的第一道防線

在我多年的工作經驗裡，初驗絕對不是一個可以被輕忽的環節。它就像是產品或專案從出生到成熟的第一關篩選。如果這關沒把好，即便後面有再精密的複驗，都可能因為累積過多前期問題而導致難以挽回的損失。我曾親身經歷過一個案例，某批進口原物料因為初驗時漏檢了某項關鍵化學成分，導致後續生產出來的數百萬件產品全部報廢，那個慘痛的教訓讓我銘記於心。所以，投資在初驗的人力、時間和設備，絕對是值得的！它不是成本，而是效益的保障。

複驗的關鍵：確認改善的最終防線

如果說初驗是發現問題的「診斷書」，那麼複驗就是「療效評估」。它確保了之前診斷出來的「病症」確實已經治癒，且沒有留下後遺症。很多人覺得初驗完，問題提報了就沒事了，這真的是大錯特錯！沒有複驗，你永遠無法確認問題是否真正被解決，甚至可能只是被「掩蓋」了而已。

複驗的定義與核心目的

複驗（Re-inspection 或 Verification Inspection），是在初驗發現問題並要求改善後，針對這些問題點進行的再次檢驗或驗證。它並非對所有項目進行重複檢驗，而是聚焦於那些曾經不合格、需要修正的項目，以及可能受到改善措施影響的其他相關項目。

複驗的核心目的有：

驗證改善成效： 最直接的目的就是確認所有不合格項是否都已依據改善計畫進行了有效的修正，並達到規定的標準。
確保問題徹底解決： 防止「頭痛醫頭，腳痛醫腳」的情況，確認改善方案是根本性解決問題，而非表面功夫。
避免二次缺陷： 有時為了解決一個問題，可能會無意中引入新的缺陷。複驗也需要關注這一點。
恢復信任： 透過複驗的通過，重建對供應商或內部團隊的信任，確保品質承諾的兌現。
作為最終驗收的依據： 對於某些重要的專案或產品，複驗的合格是其進入最終驗收或交付的先決條件。

執行複驗的時機與原則

複驗的時機點至關重要，太早或太晚都不行。

時機：
- 當供應商或內部團隊完成所有改善措施後，並通知檢驗方可以進行複驗時。
- 對於需要時間觀察改善效果的情況（例如：軟體修復後穩定性測試），應在充分時間觀察後進行。
- 在產品正式交付或專案最終驗收前，這是確保萬無一失的最後機會。
原則：
- 針對性： 複驗的重點應該放在初驗中發現的不合格項及其相關聯的區域，而不是重複所有初驗的項目，除非有特殊要求或風險考量。
- 嚴謹性： 複驗的標準和方法應與初驗保持一致，甚至更嚴格，以確保改善的有效性。
- 記錄完整性： 每次複驗的結果，無論合格與否，都必須詳細記錄。
- 獨立性： 複驗人員應保持客觀獨立，避免受到外部壓力影響判斷。

執行複驗的詳細步驟與清單

複驗的步驟雖然看似簡單，但其中的細節卻藏著魔鬼，務必嚴謹。

複核缺陷報告與改善計畫：
- 回顧初驗報告： 仔細檢閱初驗報告中所有不合格項的詳細描述、照片和記錄。
- 審查改善計畫： 確認供應商或內部團隊提供的改善計畫是否具體、合理，是否涵蓋了所有不合格項，並且有明確的改善措施、負責人及預計完成日期。這一步非常關鍵，有時候改善計畫本身就存在漏洞。
準備複驗工具與環境：
- 與初驗類似，準備好所有必要的檢測儀器、測試工具，並確保它們都處於良好工作狀態。
- 確認複驗的環境條件是否符合要求（例如：溫度、濕度、測試電源等）。
重新檢測受影響範圍：
- 針對性檢驗： 僅對改善過的部分及受其影響的相關部分進行重新檢測。例如，如果尺寸不符，則重新量測該尺寸；如果功能失效，則重新執行該功能測試。
- 確認根本原因解決： 不僅要看問題表面是否被修正，還要試圖了解供應商是否真的找到了問題的根本原因並加以解決，例如更換供應商、調整製程參數、重新設計等。
- 留意新問題： 在改善過程中，有時會無意中引入新的缺陷。因此，在複驗時也需保持警惕，觀察是否有其他異常。
驗證改善措施的有效性與持久性：
- 這不僅是確認「現在」沒問題，還要評估「未來」是否會再發生。例如，如果只是簡單修補，沒有從源頭上改善製程，那問題可能還是會復發。
- 對於一些穩定性或可靠性問題，可能需要進行更長時間的觀察或壓力測試。
更新記錄與結案：
- 撰寫複驗報告： 詳細記錄複驗的過程、結果（每個不合格項是否已修正）、佐證資料（修正前後對比照片、測試數據等），並明確判定本次複驗的合格與否。
- 問題狀態更新： 將原先的缺陷管理系統或追蹤表單中相關問題的狀態更新為「已解決」或「關閉」。
- 最終結論與簽核： 如果複驗合格，則正式批准該批產品或專案通過品管要求，可以進入下一步流程（如：最終驗收、出貨、專案結案）。若仍不合格，則需要啟動新的改善循環，並準備進行再一次的複驗。

我的觀點：複驗不只是確認問題解決，更是信任重建的過程

我一直認為，複驗的過程其實也是建立或重建供應商與客戶、部門與部門之間信任感的過程。當供應商或內部團隊積極配合改善，並在複驗中證明其努力和成效時，這種信任會大大增強。反之，如果複驗屢次不合格，不僅會拖延進度、增加成本，更會嚴重損害合作關係和企業信譽。有時候，我會特意在複驗時，稍微放慢節奏，與供應商的代表進行更深入的交流，了解他們在改善過程中遇到的困難，並提供一些建議。這不僅能幫助他們更好地解決問題，也能增進彼此的理解與合作。

初驗與複驗的完美協奏曲：雙劍合璧的品質策略

試想一下，如果只有初驗，就像醫生只開了診斷書，卻沒有追蹤治療效果；如果只有複驗，則無法知道問題的源頭在哪，就像沒看過病歷就直接開藥。所以，初驗與複驗必須像合唱團般協調運作，才能奏出最完美的品質樂章。

兩者關係與不可或缺性

初驗與複驗是品質管理體系中一對不可分割的夥伴，它們的關係是環環相扣、遞進式的：

承接與轉化： 初驗的「不合格結果」是觸發複驗的「啟動信號」。沒有初驗，就沒有明確的問題點需要複驗；沒有複驗，初驗發現的問題就無法得到最終的確認和解決。
閉環管理： 它們共同形成了一個完整的「發現問題 – 提出問題 – 改善問題 – 驗證改善」的閉環管理流程。這個閉環是確保品質持續改進的基石。
風險控制： 初驗控制的是「首次出現的風險」，而複驗控制的則是「問題解決不徹底的風險」，兩者結合，能最大化地降低品質風險。

有效協作的關鍵要素

要讓這對黃金搭檔發揮最大效用，以下幾個要素缺一不可：

清晰的溝通管道： 從初驗結果的傳達、改善計畫的溝通、到複驗時程的協調，都必須暢通無阻。模糊的指令或不及時的回饋，都可能導致延誤或誤解。
標準化的文件與記錄： 無論是初驗報告、缺陷清單、改善計畫還是複驗報告，都應該有統一的格式和內容要求。詳細且準確的記錄是追溯和判斷的依據。
明確的權責分工： 誰負責初驗？誰負責提供改善計畫？誰負責複驗？誰負責最終簽核？這些角色與責任必須劃分清楚，避免推諉扯皮。
持續的追蹤與監控： 不僅是複驗合格就萬事大吉，對於重要或高風險的問題，可能還需要進行定期的後續追蹤，確保問題沒有復發。
數據導向的決策： 所有的判斷都應該基於客觀數據和事實，而不是憑感覺。例如，初驗的缺陷率數據、複驗的測試結果數據等。

為了讓你更清楚理解初驗和複驗的差異和關聯，我做了一個簡單的比較表格：

特性	初驗 (Initial Inspection)	複驗 (Re-inspection/Verification)
核心目的	發現、識別首次出現的品質問題和缺陷，確認是否符合原始標準。	驗證、確認初驗發現的問題是否已得到有效改善，並符合預期要求。
執行時機	產品/項目/服務首次完成或交付前。	初驗不合格，且供應商/內部團隊完成改善措施後。
檢驗範圍	通常是全面性的，依據原規範對所有或大部分關鍵項目進行檢視。	通常是針對性的，聚焦於初驗中不合格的項目及受影響區域。
依據文件	產品規格書、設計圖、合約、品質標準、驗收規範。	初驗報告、缺陷清單、改善計畫、原始標準。
主要輸出	初驗報告（含缺陷描述、等級、合格/不合格結論）。	複驗報告（含改善結果驗證、問題狀態更新、合格/不合格結論）。
常見結果	合格或不合格（並產生缺陷清單）。	合格或再次不合格（需要進行下一輪改善與複驗）。
核心價值	早期風險控制、避免問題擴散、成本節約。	確保問題徹底解決、品質承諾兌現、建立信任。

實務操作的挑戰與應對心法

儘管初驗和複驗的原理看似簡單，但在實際操作中，卻常常遇到各種「眉角」。我常說，理論與實務之間，總是有那麼一段「鴻溝」，這就需要我們用智慧和經驗去填補。

常見挑戰

時間壓力： 專案進度緊湊時，檢驗人員可能被要求「快速通關」，導致檢驗不夠深入或敷衍了事。
標準模糊或不完整： 如果檢驗標準本身定義不清、缺乏具體量化指標，那麼初驗和複驗的判斷就會變得主觀，容易產生爭議。
溝通不良： 初驗結果傳達不清、改善計畫不被理解、複驗時程難以協調，都會導致流程卡關。
供應商推諉責任： 有些供應商或內部團隊可能不願承認錯誤，或敷衍應對，導致複驗屢次不過。
人力資源不足： 檢驗人員專業能力不足、人手不夠，導致無法全面有效執行檢驗。
記錄不完整： 檢驗結果、問題點、改善措施如果沒有完整記錄，後續追蹤和責任釐清會變得非常困難。
「驗收文化」的誤區： 有些公司把驗收當成一次性事件，認為只要交貨就等於完成，忽略了後續的追蹤和複驗。

應對策略與心法

面對這些挑戰，我的應對心法是：制度先行、溝通為本、數據說話、耐心堅持。

建立明確的標準作業程序 (SOP)：
- 將初驗和複驗的所有步驟、標準、負責人、所需文件、記錄方式等，都以書面形式明確下來，讓每個人都清楚流程。
- 定期審查和更新SOP，確保其符合實際需求和最新標準。
強化人員培訓與專業素養：
- 對檢驗人員進行專業技能培訓（例如：量測工具使用、缺陷判斷、測試方法等）。
- 提升他們的溝通協調能力，學會如何客觀地提出問題，並與合作夥伴有效溝通。
- 建立檢驗人員的權威性，讓他們能堅持原則。
善用科技工具輔助：
- 導入品質管理系統 (QMS) 或缺陷追蹤系統，將初驗發現的問題、改善計畫、複驗結果等資訊全部數位化，便於追蹤、查詢和統計分析。
- 使用高解析度攝影設備記錄缺陷，比文字描述更直觀、更具說服力。
建立獎懲機制與供應商管理：
- 對於表現優異、品質穩定的供應商給予獎勵；對於屢次不合格、改善不力的供應商，則需考慮警示、罰款甚至更換。
- 定期對供應商進行稽核，不僅是產品，也包括其品質管理體系。
培養開放、協作的文化：
- 鼓勵內部團隊和供應商將問題視為改進的機會，而非指責的對象。
- 建立建設性的溝通氛圍，共同尋找解決方案。
堅持數據導向：
- 所有判斷都應該有數據支持。例如，要說不合格，就拿出具體的量測數據或測試報告；要說改善了，就拿出改善前後的對比數據。數據是最好的證明，也能減少爭議。

我的經驗談：耐心與專業是成功的基石

我記得有一次，我們採購的一批精密零件在初驗時發現一個非常微小的尺寸偏差，但這個偏差會影響後續組裝的精密度。供應商一開始不太願意承認，覺得「差不多就好」。我沒有直接發飆，而是耐心地向他們解釋這個偏差可能造成的連鎖反應，並提供了詳細的檢測數據和工程分析。經過幾輪溝通和他們的內部討論，他們最終同意重新生產。在複驗時，我發現他們不僅解決了這個問題，甚至還優化了他們的生產流程。這讓我深刻體會到，在初驗和複驗的過程中，專業的判斷、數據的支持，以及有耐心的溝通，遠比強硬的態度更能帶來實質的改善和長期的合作關係。

結論：品質保證的最後一哩路

總而言之，初驗和複驗不僅僅是兩道簡單的檢驗程序，它們更是現代企業確保產品和服務品質，建立客戶信任，甚至提升品牌價值的核心策略。初驗負責在第一時間發現問題，扮演「把關者」的角色；而複驗則負責驗證問題是否確實解決，確保「承諾兌現」。兩者相互依存，形成一個完整的品質管理閉環，為企業的永續發展提供了堅實的品質保障。沒有這雙重保障，企業的品質風險將大大提高，最終影響到市場競爭力和客戶滿意度。所以，請務必重視並完善您的初驗與複驗流程吧！

常見相關問題與專業詳細解答

Q1: 初驗不合格就直接複驗嗎？

不，初驗不合格後並不是直接進行複驗。在初驗發現不合格項後，會先產生一份詳細的初驗報告或缺陷清單。接著，檢驗方會將這些不合格項反饋給產品提供方（例如供應商、內部生產部門、工程承包商等）。

產品提供方在收到不合格報告後，需要進行問題分析，找出導致缺陷的根本原因，並根據這些分析結果制定一份詳細的「改善計畫」或「糾正預防措施計畫」。這個計畫應該明確說明將採取哪些具體措施來修正缺陷、誰來負責、預計何時完成，以及如何避免未來再次發生類似問題。

只有當產品提供方完成所有改善措施，並且通知檢驗方已準備就緒時，複驗才會被啟動。複驗的目的是驗證這個改善計畫是否有效執行，並且實際解決了之前發現的問題。所以，中間會有一個「問題分析與改善實施」的階段，而不是簡單的初驗失敗直接跳到複驗。

Q2: 複驗還是不合格怎麼辦？

如果複驗之後仍然不合格，這表示之前的改善措施並沒有完全奏效，或是又引入了新的問題。這時候，通常會啟動一個更嚴格的處理流程：

再次反饋與升級： 複驗人員會再次出具複驗不合格報告，明確指出哪些問題仍然存在或出現了新問題。這個情況通常會比初驗不合格更受重視，並可能將問題層級上報給更高層次的管理者。
強制性改善與懲罰： 針對屢次複驗不合格的情況，可能會要求供應商或內部部門提出更深入、更徹底的改善計畫，甚至可能包含根本原因分析 (RCA) 與防錯機制 (Poka-Yoke) 的導入。同時，可能會啟動合約中的相關條款，例如罰款、減少訂單、甚至終止合作關係等。
審核或稽核： 考慮對供應商的生產流程、品質管理體系進行現場審核或稽核，找出其根本性的管理或技術問題。
重新評估與決策： 如果問題嚴重且無法有效解決，可能需要重新評估該產品或供應商是否還能繼續使用。在某些高風險行業，甚至可能導致產品召回或專案停擺。
建立黑名單： 對於長期無法達到品質要求且屢教不改的供應商，可能將其列入黑名單，不再進行合作。

每一次的複驗不合格，都意味著成本的增加、時間的延誤以及風險的累積。所以，企業必須建立一套完善的升級和應對機制，以確保品質問題能夠被最終解決。

Q3: 初驗跟驗收有什麼不同？

初驗和驗收（Acceptance）雖然都涉及「檢查」與「確認」，但在目的、時機、範圍和法律效力上有所不同：

初驗 (Initial Inspection/First Pass Yield Inspection)：
- 目的： 主要是發現問題、識別缺陷，確認產品或服務的品質是否符合初步規格或標準。它是一個內部品質控制或供應鏈管理過程。
- 時機： 通常發生在產品製造過程中、服務提供初期、或物料首次交付時。它是一個過程中的檢查點。
- 範圍： 可能針對特定批次、特定環節或特定功能進行。目的是及早發現並修正問題。
- 法律效力： 初驗不合格通常不會直接導致合約終止或最終付款問題，而是要求對方進行改善。它更多是一種技術性評估。
驗收 (Acceptance)：
- 目的： 這是正式確認買方（或專案業主）接受供應商（或承包商）所交付的產品、服務或工程項目，並通常以此作為付款、保固期開始或專案結案的依據。它代表了法律上的權利義務轉移。
- 時機： 通常發生在產品、服務或工程項目全部完成並經過所有必要檢驗（包括初驗和複驗）後，在交付給最終使用者或業主之前。這是最終的確認點。
- 範圍： 涵蓋整個交付物的總體品質、功能、數量、性能等，是對合約履行情況的全面判斷。
- 法律效力： 一旦正式驗收合格，通常意味著買方已履行檢查義務，並接受了交付物，買方對已驗收部分的重大缺陷提出異議的權利將受到限制，並需按約定支付款項。具有明確的法律約束力。

簡單來說，初驗是「發現問題」的工具，而驗收則是「正式確認並接受」的行為。初驗是驗收過程中的一個重要環節和前置條件，只有初驗和複驗都通過了，才能順利進入最終的驗收階段。

Q4: 誰應該負責初驗和複驗？

初驗和複驗的負責方，會根據企業的組織架構、產品性質和供應鏈關係而有所不同，但核心原則是保持獨立性與專業性。

企業內部：
- 品質部門 (QC/QA)： 這是最常見且理想的負責單位。品質部門通常具備專業的檢測設備、知識和獨立性，能夠客觀地執行初驗和複驗，確保產品符合內部和外部標準。
- 工程部門/研發部門： 在某些技術性較強的初驗（如新產品開發階段的功能測試），或需要深度技術判斷的複驗時，工程或研發部門也可能參與甚至主導。
- 生產部門（自檢互檢）： 在製造過程中，生產線的員工會進行「自檢」或「互檢」，這可以被視為最前端的初驗環節，但最終的初驗或複驗仍需由獨立的品管單位確認。
外部供應商關係：
- 採購方/客戶： 作為產品或服務的接收方，採購方或客戶有權利和責任對收到的物料或完成的項目進行初驗和複驗。他們會派遣自己的品管人員或委託第三方進行。
- 供應商： 供應商自身也應該有其內部的初驗流程（出貨檢驗）和複驗流程（針對客戶提出的不合格項進行改善後的自檢），這是他們對品質負責的體現。
- 第三方檢驗機構： 對於一些高價值、高風險的產品，或者當買賣雙方缺乏互信時，可能會委託獨立的第三方檢驗機構來執行初驗和複驗，以確保結果的公正性和權威性。

總體來說，初驗和複驗的核心精神在於獨立驗證。執行驗證的人員或單位，應該與生產、施工、開發等執行者保持一定的獨立性，這樣才能確保檢驗結果的客觀性和公正性。

Q5: 檢驗記錄要保存多久？

檢驗記錄的保存期限是一個非常重要的問題，它不僅關係到品質管理系統的有效性，也涉及法律法規要求、產品追溯性、客戶服務和企業內部數據分析。通常，保存期限會受到多種因素影響：

法律法規要求：
- 不同國家、不同行業對品質記錄的保存有不同的法律規定。例如，醫療器材、藥品、食品、航空航太等行業，由於涉及生命安全，其記錄保存期限通常非常長（可能數年、數十年，甚至永久）。
- 遵守當地政府或行業主管機關的法規是首要考量。
產品生命週期：
- 產品的壽命週期越長，相關的檢驗記錄可能需要保存越久。例如，耐用消費品（家電、汽車）、基礎設施工程（橋樑、建築）等，其記錄可能需要與產品的使用壽命保持一致。
- 這有助於產品在保固期內、甚至過了保固期後，出現問題時進行追溯和分析。
保固期或售後服務期：
- 至少應保存至產品的保固期或售後服務期結束。這對於處理客戶投訴、產品召回、責任釐清等非常關鍵。
合約要求：
- 與客戶或供應商簽訂的合約中，可能會明確規定檢驗記錄的保存期限。務必遵守合約條款。
品質管理體系要求：
- ISO 9001 等品質管理系統標準會要求企業建立文件控制程序，包括記錄的識別、儲存、保護、檢索、保存期限和處置。企業應根據其品質手冊和程序文件來執行。
企業內部追溯與改進需求：
- 即使沒有外部要求，企業為了內部品質改進、製程優化、供應商評估、數據分析和知識傳承，也可能選擇保存較長時間的檢驗記錄。這些歷史數據對於分析趨勢、預測問題和持續改善至關重要。

綜合以上因素，常見的檢驗記錄保存期限可能從數年到數十年不等。一般來說，建議至少保存五年以上，對於重要產品或關鍵零組件，則建議保存十年甚至更久。最終的決定應由企業根據其行業特性、合規性要求和內部管理需求綜合評估後確定，並形成明確的文件控制程序加以規範。初驗複驗